導(dǎo)讀：

通過CAXA網(wǎng)絡(luò)DNC系統(tǒng)+CAPP軟件，以PLM系統(tǒng)為數(shù)據(jù)源頭， DNC&CAPP系統(tǒng)為應(yīng)用平臺，車間作業(yè)為任務(wù)管理來源匯集，逐步實現(xiàn)生產(chǎn)執(zhí)行過程與物流過程的統(tǒng)一，實現(xiàn)工藝資源與質(zhì)量信息的跟蹤，提高車間調(diào)度對數(shù)控設(shè)備能力的預(yù)測。通過對數(shù)控設(shè)備的信息采集及統(tǒng)計分析，得到設(shè)備的第一手有效資料。對這些數(shù)據(jù)的處理與分析，給車間的生產(chǎn)組織、安排提供有效的決策依據(jù)。

一、創(chuàng)新發(fā)展的東方汽輪機

東汽始建于1966年，隸屬于中國東方電氣集團，是我國從事電站動力設(shè)備和新能源領(lǐng)域開發(fā)與制造的國有大型骨干企業(yè)、我國最大的發(fā)電設(shè)備制造企業(yè)之一和四川省重大技術(shù)裝備龍頭企業(yè)，名列全國機械工業(yè)企業(yè)百強。

2006年12月，改制成為東方汽輪機有限公司、東汽投資發(fā)展有限公司，四十多年來，東汽歷經(jīng)了艱苦創(chuàng)業(yè)、創(chuàng)新發(fā)展、體制改革、5.12汶川特大地震、金融危機及災(zāi)后重建等重要時期和坎坷，幾代東汽人培育起“人和”文化和“東汽精神”，一路披荊斬棘、開拓奮進(jìn)，使東汽從無到有、由弱變強，最終成長壯大為年工業(yè)總產(chǎn)值超過200億元，核心制造能力達(dá)2800萬瓦的中國電力設(shè)備制造業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)。

東汽產(chǎn)品種類涵蓋火電、核電、氣電、工業(yè)透平、電站輔機及新能源等多個領(lǐng)域。東汽以PDM、CAPP、ERP等系統(tǒng)集成制造和核心透平設(shè)備加工上的全面數(shù)控化，成為國內(nèi)乃至世界最為先進(jìn)的發(fā)電設(shè)備制造基地。擁有350噸轉(zhuǎn)子高速動平衡試驗臺、多級透平試驗臺、燃機壓氣機試驗臺、軸承試驗臺、油系統(tǒng)試驗臺、蠕變持久試驗機等一批行業(yè)領(lǐng)先的實驗設(shè)備，完成了核電焊接轉(zhuǎn)子研制中心、重型燃?xì)廨啓C轉(zhuǎn)子研制中心的建設(shè)，具備了強大的產(chǎn)品研發(fā)能力。

（左：工業(yè)透平 上：燃?xì)廨啓C組 下：汽輪機）

二、方案實施

1、向管理要效益

隨著以PLM（PDM）的應(yīng)用為基礎(chǔ)，以ERP的實施為核心的信息化管理的不斷深化，東汽公司信息化的單元應(yīng)用逐漸加強，集成應(yīng)用迅速拓展，企業(yè)向精細(xì)化管理邁進(jìn)。近幾年來，特別是東汽公司向新廠區(qū)搬遷以來，生產(chǎn)任務(wù)量逐年加大，數(shù)字化設(shè)計成為提高研發(fā)能力的必要手段，設(shè)備數(shù)控化率急劇增加，生產(chǎn)計劃納入了信息化管理，使得引入數(shù)字化技術(shù)，打造數(shù)字化制造中心，解決企業(yè)面臨的生產(chǎn)瓶頸和管理瓶頸成為當(dāng)務(wù)之急。為打造數(shù)字化制造中心，以信息為紐帶，建立覆蓋東汽公司整個加工車間的數(shù)控機床聯(lián)網(wǎng)（DNC）系統(tǒng)，建立數(shù)控技術(shù)文件管理和設(shè)備數(shù)據(jù)采集和監(jiān)控的網(wǎng)絡(luò)化管理系統(tǒng)，建立和應(yīng)用面向計算機輔助裝配工藝規(guī)劃的CAPP過程管理系統(tǒng)，建立加工執(zhí)行過程和質(zhì)量跟蹤的綜合管理平臺。通過先進(jìn)的計算機網(wǎng)絡(luò)信息化手段，對數(shù)控機床運行的重要數(shù)據(jù)和參數(shù)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集和處理，并且協(xié)助使用人員通過計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)對生產(chǎn)、維修、計劃進(jìn)行管理。提高設(shè)備運行的透明性，減少設(shè)備不必要的停機時間，提高加工程序的管理方式和效率，科學(xué)地對設(shè)備進(jìn)行計劃維護(hù)，實時監(jiān)視設(shè)備的運行狀況

2、數(shù)字化手段解決工藝問題

通過以上的用戶需求，CAXA現(xiàn)場多次調(diào)研、分析后得出結(jié)論，借助計算機輔助工藝技術(shù)使葉片分廠工藝從原材料加工成產(chǎn)品所需的一系列加工動作及其對資源需求全部實現(xiàn)數(shù)字化，為葉片分廠工藝準(zhǔn)備加工工藝編制、加工工藝優(yōu)化、加工程序編制、工藝路線安排和刀具資源配置的并行作業(yè)。解決葉片分廠多工序卡插圖、工藝信息不能提取的問題，通過建立經(jīng)驗數(shù)據(jù)庫和典型工藝庫，提高工藝設(shè)計質(zhì)量和工作效率，并為其他系統(tǒng)提供基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。同時將工藝加工數(shù)據(jù)通過DNC系統(tǒng)傳遞到實際生產(chǎn)制造車間。在此基礎(chǔ)上實現(xiàn)DNC系統(tǒng)與CAPP系統(tǒng)和PLM、ERP系統(tǒng)的集成應(yīng)用。

三、信息采集效率提高超過8%

1、數(shù)控代碼傳輸效率提高

所有數(shù)控設(shè)備完成統(tǒng)一聯(lián)網(wǎng)及加工代碼傳輸，有效提高設(shè)備及工藝人員的效率。以前傳輸一個加工代碼的時間從平均15分鐘縮短到現(xiàn)在5分鐘以內(nèi)，花費時間是以前的三分之一。

2、工藝文件編制效率提升

工藝文件的高效編制、發(fā)放。通過專門的工藝軟件完成工藝文件的快速編制。實現(xiàn)工藝資源的兩個有效“重用”。一個是工藝資源庫（設(shè)備、刀具等），另一個就是典型工藝資源的重用。比原有傳統(tǒng)方法提升20%以上。

3、工藝文件管理規(guī)范化

工藝文件及加工代碼管理的規(guī)范、有序化。通過統(tǒng)一的管理平臺，實現(xiàn)了產(chǎn)品、版本、流程等的統(tǒng)一管理。并且管理平臺可以直接指派加工代碼給相關(guān)設(shè)備。管理同設(shè)備代碼的傳輸關(guān)聯(lián)起來，實現(xiàn)管理、通訊的一體化。

4、提高系統(tǒng)運行效率

通過數(shù)據(jù)接口的集成，打通PDM——CAPP——ERP的數(shù)據(jù)通道，保證關(guān)鍵數(shù)據(jù)的正確傳遞。提高整個系統(tǒng)的運行完善度。

5、實現(xiàn)管理平臺的權(quán)限控制

通過權(quán)限管理，不同的人員擁有各自的權(quán)限范圍有效提高了企業(yè)數(shù)據(jù)的安全。

6、實現(xiàn)高效的設(shè)備信息采集與統(tǒng)計分析

實現(xiàn)數(shù)控設(shè)備的信息采集與統(tǒng)計分析。通過對數(shù)控設(shè)備的信息采集及統(tǒng)計分析，得到設(shè)備的第一手有效資料。對這些數(shù)據(jù)的處理與分析，給車間的生產(chǎn)組織、安排提供有效的決策依據(jù)。

下圖為整個數(shù)字化制造項目完成后的車間現(xiàn)場。車間工人的整個加工過程所需代碼文件全部通過服務(wù)器通過網(wǎng)絡(luò)傳遞到現(xiàn)場數(shù)控設(shè)備上。同時，規(guī)范化的工藝管理手段，讓現(xiàn)場盡量減少紙質(zhì)文件的傳遞。加上后臺設(shè)備加工信息的采集與分析，讓生產(chǎn)安排、調(diào)度更加優(yōu)化、合理。給整個車間生產(chǎn)現(xiàn)場帶來新的活力與動力。

（車間現(xiàn)場：通過設(shè)備信息采集提供的數(shù)據(jù)，優(yōu)化后的效率提高超過8%）